機器零部件清潔程度作為產品、零件、整機質量檢測的重要指標。以往科技不成熟，主要依靠肉眼來觀察，其后使用普通光學顯微鏡來檢測污染物和污染程度。這些方法不僅效率低，而且檢測結果不精確甚至不準確。因為，污染物的量包括種類、形狀、數量、重量以及尺寸等參數，使用普通儀器根本無法精確測量。

近年來，全自動清潔度檢測儀器已經開始大范圍替代這種低效率的人工檢測。全自動的對濾紙表面顆粒迅速掃描，并對不同類型顆粒警醒分類計量，作出判斷，得出準確數據。

下面，具體介紹幾類工藝過程中對發動機零部件清潔度的污染：

毛坯

　　鑄件在曲軸毛坯中多于鍛件，尤其在中、小排量發動機中。國內采用的鑄造工藝以砂型方法為主，較少采用殼型。雖然后者形成的工件表面質量明顯要好于前者，但因一次性的殼型工藝成本高，故企業傾向于選擇砂型鑄造。當然，為改善毛坯面質量還可以增加一道噴丸硬化工序，但這又會增加制造成本。實踐表明，毛坯的制造工藝和形成的工件表面質量，對于曲軸的最終清潔度有很大影響。國外一些知名汽車廠商，已為關鍵工件的毛坯設定清潔度控制值，如曲軸毛坯殘留物的質量為50mg。需要指出的是，鋁制件的毛坯生產廠情況完全不同，用戶會對關鍵鋁制件，如缸蓋、水泵殼、機油泵等的毛坯制定明確的清潔度門檻值。對有些缸蓋毛坯這類關鍵件還不只是殘留物的重量，往往進一步提出對顆粒度分析的要求。對此，即使是國內的毛坯供貨廠也會堅決執行。

鉆孔過程

　　長期以來，國內外曲軸油孔加工采取的鉆孔工藝均為槍鉆，但近年來已逐步改為深孔鉆（如硬質合金直柄麻花鉆）。從制造成本和工效等多方面來講，新的工藝要合理得多，因此自21世紀初以來，在新建的生產線中采用槍鉆工藝的比例已明顯減少，這種情況在中、小排量發動機生產線更明顯。從另一方面來講，由于執行新工藝時采取的是微量潤滑，相比槍鉆工藝邊加工邊以80MPa壓力的高壓切削油沖洗，無疑利用后者的方式對清除鉆孔后的切屑及其他殘留物的效果較之前者要強的多。

磨削過程

　　切削液起著冷卻、潤滑、清洗排屑和防銹等重要作用，對加工過程的正常進行有很大的幫助。生產實踐告誡人們，作為整個切削加工系統的一個組成部分，切削液必須正確選擇和使用才能發揮相應的作用。以磨削為例，曾在汽車行業軸類零件加工中廣泛使用的是剛玉類砂輪，但近年來隨著對制造質量和生產效率等要求的不斷提高，在諸如曲軸軸頸的磨削工藝中，選用CBN砂輪的比例在不斷提高。由于此時的轉速、負荷有了明顯提高，因此有些企業選用的切削液也從原來的水基切削液改為油基切削液。雖然后者在采取高壓供給時，其清洗性能會有所改善，但總的來說相比含有表面活性劑的水基切削液，兩者還是有較大差距。表面活性劑一方面能吸附各種固體微粒和油泥等殘留物，并在工件表面形成一層吸附膜，阻止粒子和油泥粘附在工件、砂輪（刀具）上，另一方面能滲入到粒子和油污粘的界面上，把它們與界面分離，并隨著切削液帶走，從而起到清洗作用。顯然，在改變了磨削方式和切削液之后，雖然可有效地提升曲軸的加工質量和生產率，但因清洗、排屑的效果會受到影響，因此在進行工藝規劃、工藝調整時，權衡各種工藝因素的利弊、得失還是不可缺少的。

清洗工位

　　生產線中清洗工位的確定對產品清潔度有很大影響。近年來很多廠家取消中間清洗工位，只設一個生產線終端。以曲軸線為例，過去部分企業會在粗加工（包括鉆孔工序）、熱處理之后設立一道中間清洗，但近年來此種工藝布置方式已十分少見。這當然也與實際需要以及經濟性有關。

　　在清洗液方面，與切削液相似，清洗液也有油基和水基之分，但長期以來，水基的清洗液占了絕大部分，不過這一狀況在近年也有所改變。在曲軸線終端的清洗工序，有些發動機廠選擇了油基的清洗液。毫無疑問，就如同加工中選用切削油一樣，雖然此舉會對工件的防銹帶來幫助。然而，其清洗效果肯定不如水基的清洗液，而內在原因與前面闡述的去除作用機理完全相同。

　　決定產品最終清潔度水平的不僅是清洗工序，而是整個工藝過程綜合作用的結果。因此控制發動機清潔度必須綜合性地逐項分析，保證整個流程清潔度。